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日経BP企画
*リーンシグマ経営*
リーンシグマとは、リーン（トヨタ）生産方式と品質改善手法のシックスシグマから、考え方や手法を取り出し、統合したコンセプト。継続的なカイゼン活動、セル生産システム、首尾一貫した測定・分析などを含む。本書は、著者がコンサルティングした企業事例を取り入れながら、生産現場だけでなく事業活動のあらゆる場面で、このリーンシグマのコンセプトを適用し、企業改革を進めようと提言する。
リーンシグマとは、リーン（トヨタ）生産方式と品質改善手法のシックスシグマから、考え方や手法を取り出し、統合したコンセプト。継続的なカイゼン活動、セル生産システム、首尾一貫した測定・分析などを含む。本書は、著者がコンサルティングした企業事例を取り入れながら、生産現場だけでなく事業活動のあらゆる場面で、このリーンシグマのコンセプトを適用し、企業改革を進めようと提言する。
本書は「最適なプロセス」を「パーフェクトエンジン」と表現する。プロセスの改革こそ、品質、コスト、納期の向上に不可欠な要素であり、企業の成長を導く牽引車になるというのだ。プロセス改革を実現するには、情報システム、組織構造、インセンティブ制度、従業員の関与などを変革することが必要。特にコンセプト開発、設計、試作などすべての工程において、リーンシグマの思想を貫く「デザイン・フォー・リーンシグマ」を実践することが重要だという。
リーンシグマによる改革を進めていくと、生産性や収益、スペース削減などで劇的な効果が得られるという。経営幹部は「最適なプロセスの番人」となって、その成果を維持し、サプライヤーも含めたバリューチェーンに昇華することを目指すべきだと説く。
出版社/著者からの内容紹介
いかにリードタイムを短縮するか！
最高レベルの製品を世界に負けない価格で供給できる最適プロセスをいかにつくりあげるか！
顧客ニーズの多様化に対応するため、従来の順次バッチ生産方式にかわる、セル・ベースの一個流し生産方式がリードタイムや棚卸し回転率を劇的に改善するのかを、多数の事例とともにわかりやすく説明する。
JITでは、在庫のコントロールに重点がおかれていたが、本当に必要だったのは、システムのムダを取り除き、強化することだった。そうすることで、企業は顧客の期待を超えるスピード・信頼性・価値をもって、対応することができる。その結果、企業は成長し、競争優位性を保つことになる。これが、リーンシグマ・トランスフォーメーションの本質である。
最高レベルの製品を世界に負けない価格で供給できる最適プロセスをいかにつくりあげるか！
顧客ニーズの多様化に対応するため、従来の順次バッチ生産方式にかわる、セル・ベースの一個流し生産方式がリードタイムや棚卸し回転率を劇的に改善するのかを、多数の事例とともにわかりやすく説明する。
JITでは、在庫のコントロールに重点がおかれていたが、本当に必要だったのは、システムのムダを取り除き、強化することだった。そうすることで、企業は顧客の期待を超えるスピード・信頼性・価値をもって、対応することができる。その結果、企業は成長し、競争優位性を保つことになる。これが、リーンシグマ・トランスフォーメーションの本質である。
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9 人中、7人の方が、｢このレビューが参考になった｣と投票しています。
形式:単行本
リーン生産方式とシックスシグマ手法の「いいとこどり」って，どんなプロセスになるんだろうか？
タイトルからそう期待して本書を開くと，期待外れに終わるかもしれない。特にリーン・シグマ手法なるものが間接部門の業務改善に適応できるかを知りたい方にとっては，なおさらであろう。
タイトルからそう期待して本書を開くと，期待外れに終わるかもしれない。特にリーン・シグマ手法なるものが間接部門の業務改善に適応できるかを知りたい方にとっては，なおさらであろう。
本書ではリーン生産方式によるサプライチェーンの改善事例紹介に大部分を割いている。確かにいずれもが成功を納めているのだが，正直なところあの "Lean Thinking" での説明を上回る内容とは思えない。
また，シックスシグマ手法についてはごく表面的な記述にとどまり，両者を融合させることで得られる旨味については，極めて概念的・表層的である。
思うにこの手の改善手法は，バイブル的な良著などからベースをしっかりと理解し，後は自分で試行錯誤しつつ実践・カスタマイズすることが肝要であろう。その点この本の内容はリーンに偏りすぎており，「リーン＋シックスシグマ」という観点からは，バイブルになり得るとは言い難い。
1 人中、1人の方が、｢このレビューが参考になった｣と投票しています。
形式:単行本
２つの概念のいいとこどりは難しい。
リーンシグマは意味がわからない。
言葉にこだわらなければ、中身は参考になる。
デザインフォーリーンシグマのルール
１ 検討段階で独創性を
２ 洗練させるために時間をかけるよりも、不完全でも短期間に仕上げる
３ 効果ではないシンプルな専用ラインを
４ 各課題最低７つの代替案を出す
５ ３つの設計案を選び出し、実物大のモックアップを作る
６ ３案の最良の特質を組合せ、１つに落とし込む
７ ハードウェア設計あるいはプロセス投資の前に、最適な設計とプロセスをシミュレーションする。
クリーブランドのリーンシグマ教訓１０箇条
１ 真の変化は教室では起こらない
２ 小さなことから始めて、失敗から学ぶ
３ 現場の従業員（経営者にとっての顧客）を尊重する
４ トップマネジメントは現場で学ぶ
５ 欠陥や無駄排除に対するこだわりを持ち続ける
６コンパクトで低価格な設備を設計・構築する
７ 標準作業を維持するこだわりを持つ
８ 作業者が間違いを犯しえない方法、欠陥を次工程へは送ることができない方法を設計する。
９ 変革を広くというよりは、むしろ深く追求することができる研究所としてのモデルラインを作る
１０ たくさんの難題に取り組む覚悟をする。プロセスを安定化し、以上をなくすためには、難題の発見を絶好の機会として捉える。
リーンシグマは意味がわからない。
言葉にこだわらなければ、中身は参考になる。
デザインフォーリーンシグマのルール
１ 検討段階で独創性を
２ 洗練させるために時間をかけるよりも、不完全でも短期間に仕上げる
３ 効果ではないシンプルな専用ラインを
４ 各課題最低７つの代替案を出す
５ ３つの設計案を選び出し、実物大のモックアップを作る
６ ３案の最良の特質を組合せ、１つに落とし込む
７ ハードウェア設計あるいはプロセス投資の前に、最適な設計とプロセスをシミュレーションする。
クリーブランドのリーンシグマ教訓１０箇条
１ 真の変化は教室では起こらない
２ 小さなことから始めて、失敗から学ぶ
３ 現場の従業員（経営者にとっての顧客）を尊重する
４ トップマネジメントは現場で学ぶ
５ 欠陥や無駄排除に対するこだわりを持ち続ける
６コンパクトで低価格な設備を設計・構築する
７ 標準作業を維持するこだわりを持つ
８ 作業者が間違いを犯しえない方法、欠陥を次工程へは送ることができない方法を設計する。
９ 変革を広くというよりは、むしろ深く追求することができる研究所としてのモデルラインを作る
１０ たくさんの難題に取り組む覚悟をする。プロセスを安定化し、以上をなくすためには、難題の発見を絶好の機会として捉える。
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